精益管理心得體會【集錦15篇】

　　我們從一些事情上得到感悟后，寫一篇心得體會，記錄下來，從而不斷地豐富我們的思想。很多人都十分頭疼怎么寫一篇精彩的心得體會，以下是小編為大家收集的精益管理心得體會，僅供參考，大家一起來看看吧。

精益管理心得體會1

　　我接受了一天的精益生產培訓，通過學習精益生產的理念，讓我對新思維有了近距離接觸的機會，同時也有了對新管理方法的進一步了解。通過學習，精益是一個系統(tǒng)的方法，經過不斷的改善以找出及減少浪費，在客戶需求時才拉動生產線進行生產。

　　學好精益生產，首先要在思想觀念上去改變自己，在工作中要培養(yǎng)良好的工作習慣。比如看見車間的走道上或是推車邊，看見有物料不按要求擺放或亂放了，我們可以做到主動去糾正，從細微的角落去發(fā)現(xiàn)問題從而去改善、改正，防止大的問題發(fā)生。

　　要學好精益生產，就必須在實踐中積極融會貫通，將其應用到生產實踐中，從而帶來實際的改進。例如，在我們之前的實踐中，我們已經開始采用物流控制、拉動式生產等方法，涉及多個方面，但是我們并沒有完全消化并充分發(fā)揮它們的最大作用。為了更好地發(fā)展精益生產，我們需要深入研究和理解其原理和方法，并在實踐中加以運用。這包括改進我們的物流控制系統(tǒng)，通過減少庫存和提高物流效率來優(yōu)化整個供應鏈；同時，我們還可以通過實施拉動式生產，根據(jù)客戶需求進行生產，從而避免產生過多的庫存和浪費。此外，我們還可以考慮引入其他精益工具和概念，如價值流映射、5S整理、持續(xù)改進等，以進一步提高生產效率和質量，降低成本和浪費�？傊�，要真正掌握精益生產，我們必須在實踐中不斷改進，并將其應用于實際生產中，以實現(xiàn)持續(xù)改善和增長。

　　實施精益生產可以有效消除各種形式的浪費，例如過量生產、待料窩工、運輸浪費、多余流程、庫存資金積壓、不良品和信息錯誤。因此，在我們的生產系統(tǒng)中，我們應該學習和采用精益生產模式，建立一個沒有浪費的生產模式。當然，要實現(xiàn)這樣的`模式，我們需要逐步改變我們的習慣，并將這些新的觀念應用于生產實踐中。我們需要通過持續(xù)不斷的改善來實現(xiàn)這一目標。具體而言，我們的生產系統(tǒng)應該做到以下兩點：1. 優(yōu)化生產流程：審視整個生產過程，識別并消除可能存在的浪費環(huán)節(jié)。通過合理規(guī)劃和布局工作站，減少運送浪費和多余流程。確保材料和設備的及時供應，避免待料窩工現(xiàn)象。同時，加強對生產過程中的各項指標的監(jiān)控和管理，及時發(fā)現(xiàn)并解決潛在問題。2. 精細管理庫存：建立合理的庫存管理機制，避免庫存資金積壓。根據(jù)實際需求進行準確的庫存預測和計劃，避免過量生產和積壓庫存的情況。同時，加強對不良品和信息錯誤的管理和控制，減少資源浪費和成本損失。通過實施精益生產，我們可以不斷優(yōu)化生產系統(tǒng)，提高生產效率和產品質量，降低成本和風險，并最終實現(xiàn)持續(xù)改進和持續(xù)增長的目標。為了成功實施精益生產，我們需要全員參與、持續(xù)改善，并與供應商和客戶建立緊密的合作關系。只有這樣，我們才能夠建立一個高效、靈活和競爭力強的生產模式。

　　(1)按照拉動式生產需求，嚴格執(zhí)行生產計劃，禁止隨意調整。否則，會導致在制品庫存資金積壓、調整工時浪費以及物料損耗等問題的出現(xiàn)。請務必確保生產流程的穩(wěn)定性和高效性，以減少不必要的成本和資源浪費。

　　(2)進行優(yōu)化數(shù)字控制管理，推行監(jiān)督檢查和考核制度，確保產品的高效及時流轉，最大程度地減少流失和損失。

　　我們學習這個模式的目的是根據(jù)我們自己的實際情況，借鑒他們的問題思考方式、解決問題方法、管理理念以及對待人的態(tài)度，來應用到我們自己的工作中。通過不斷地改進和完善，最終形成適合我們自身的文化理念，指導我們的工作，并建立起我們自己的工作模式。我認為這才是我們學習的真正目標。

　　通過學習精益生產，我對自己的工作有了一種全新的認識，這使我對提升自己不斷追求，并致力于將工作做得更出色。

精益管理心得體會2

　　3-4月份，檢測中心在公司的指導下，結合實驗室工作特點，組織全員進行了6s精益管理培訓，現(xiàn)做一簡要總結。

　　6s就是整理(seiri)、整頓（seiton）、清掃（seisou）、清潔（seiketsu）、素養(yǎng)（習慣）（shitsukei）、安全（safety）。其中整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)5s是日本所發(fā)明，所發(fā)是用日語發(fā)音，因其發(fā)音都是以s開頭，后來因為在工廠管理中安全也是非常重要的項目。

　　“整理”

　　就是將公司（工廠）內需要與不需要的東西（多余的工具、材料、半成品、成品、文具等）予以區(qū)分。把不需要的東西搬離工作場所，集中并分類予以標識管理，使工作現(xiàn)場只保留需要的東西。

　　“整頓”

　　將之前已經分類好的物品按照數(shù)量、位置進行標記，并妥善地放置在能夠隨時取用的地方，這樣可以有效節(jié)省尋找物品所浪費的時間。

　　“清掃”

　　就是使工作場所沒有垃圾、臟污，設備沒有灰塵、油污，也就是將整理、整頓過要用的東西時常予以清掃，保持隨時能用的狀態(tài)，這是第一個目的。第二個目的是在清掃的過程中去目視、觸摸、嗅、聽來發(fā)現(xiàn)不正常的根源并予以改善�！扒鍜摺笔且�把表面及里面（看到的和看不到的地方）的東西清掃干凈。

　　“清潔”

　　就是將整理、整頓、清掃后的`清潔狀態(tài)予以維持，更重要的是要找出根源并予以排除。例如工作場所臟污的源頭，造成設備油污的漏油點，設備的松動等。

　　“素養(yǎng)”

　　就是全員參與整理、整頓、清掃、清潔的工作，保持整齊、清潔的工作環(huán)境，為了做好這個工作而制定各項相關標準供大家遵守，大家都能養(yǎng)成遵守標準的習慣。

　　“安全”

　　是將工作場所會造成安全事故的發(fā)生源（地面油污、過道堵塞、安全門被堵塞、滅火器失效、材料和成品堆積過高有倒塌危險等）予以排除或預防。

　　6s精益管理活動強調的最主要兩方面首先是地、物的明朗化：即是以客人的眼光或新進員工的眼光來看我們的職場，其次強調的是人的規(guī)范化，即每個員工做事非常用心、非常嚴謹。

　　6s是實驗室管理和發(fā)展的關鍵環(huán)節(jié)，對整個實驗室的運作起著重要作用。實驗室所產生的檢測結果是我們工作的產物，往往也是最終的結果。準確性和可信度是檢測結果中至關重要的兩個方面。準確性可以通過嚴格的質控程序和技術手段來保證，但可信度則是一個難題。在我們參與了6s精益管理學習后，我們找到了一種解決這個問題的方法，即將6s管理融入我們日常的檢測工作中，從而建立一個不容置疑的檢測結果的聲譽。在接下來，我們計劃推行一系列的6s管理活動，逐步實現(xiàn)實驗室的6s精益管理。

精益管理心得體會3

　　日常養(yǎng)護工作中常規(guī)采取的養(yǎng)護方式是由養(yǎng)護單位來完成日常養(yǎng)護工作，養(yǎng)護工區(qū)和養(yǎng)護管理部負責過程管理和質量驗收。但在近幾年的養(yǎng)護工作中，養(yǎng)護工程質量出現(xiàn)了很多因素影響工程質量，施工過程中工作環(huán)節(jié)，沒有嚴格按照生產工藝和作業(yè)指導書要求進行，工程質量受到一定影響，尤其是在今年的伸縮縫維修工作過程中，讓我對工程質量過程控制感觸頗深。

　　工程質量控制的重點決不能放在事后把關，必須放在生產過程階段。那么如何做養(yǎng)護施工中的工程質量控制呢？

　　一是方案設計做好基本功課。牢固樹立工程質量意識，養(yǎng)護方案設計是工程質量保障的第一步，只有正確的、合理的設計才能為好的養(yǎng)護工程提供正確的方向。設計方案一定要符合實際情況、可操作，必須經過現(xiàn)場查看和充分論證。

　　二是做好施工前準備工作。工、料、機的準備是確保工程質量的基礎，只有把合格的'、優(yōu)質的材料、設備應用于工程這中，工程的質量品質才會有保證，如果在工作中偷工減料，將無法使工程質量得到保障。

　　三是施工過程嚴格把控。提高養(yǎng)護工程質量必須從源頭進行控制，即從施工單位第一現(xiàn)場進行管控。養(yǎng)護工區(qū)現(xiàn)場管理人員要對施工單位的施工程序、操作方法熟悉，在施工現(xiàn)場能夠發(fā)現(xiàn)問題，且能夠立即解決問題，因為有些工程的質量問題可能無法從后道工序發(fā)現(xiàn)并彌補的，這更要求我們在第一時間把事情做好。

　　四是樹立質量責任意識。質量問題有80%出于管理層，而只有20%的問題起源于員工，也就是說，管理者可控缺陷約占80%，操作者可控缺陷一般小于20%。

　　在管理者完善管理水平的同時，還必須要使操作者明白如下四點：

　　一是操作者知道他怎么做和為什么要這樣做；

　　二是操作者知道他生產出來的產品是否符合規(guī)范的要求；

　　三是操作者知道他生產出來的產品不符合規(guī)格將會產生什么后果；四是操作者具備對異常情況進行正確處理的能力。只有了解了這些操作者才能更好的向著質量管理目標努力。

　　工程質量沒有最好，只有更好，它是一個持續(xù)改善、不斷完善的過程，對于養(yǎng)護工程而言，工程質量做得好，可將養(yǎng)護成本降到最低，如果工程質量不好，反而會加大養(yǎng)護成本投入，降低公司盈利。生產型企業(yè)中有一句話“產品是生產出來的”,他們把產品質量視作企業(yè)生命，嚴把產品生產的每一個環(huán)節(jié)，保證每一個環(huán)節(jié)的質量不出差錯，一環(huán)緊扣一環(huán)，這樣生產出來的產品才是合格的好產品，才經得起市場的檢驗。這句話同樣適用于養(yǎng)護工程，只有路養(yǎng)護好了，我們才有為企業(yè)創(chuàng)造更多的價值，為社會創(chuàng)造財富，養(yǎng)護工程即是高速公路的生命。

精益管理心得體會4

　　十分感謝公司領導給我這樣一次外出培訓的機會，我非常珍惜。在健峰培訓的這短短七天，給我印象最深的除了健峰培訓課程安排的生產管理的理論知識，更多的還是健峰的企業(yè)文化、軍事化管理、5S管理、智庫分享對我心靈的觸動。在培訓期間，我也時常結合中鋼天源釹鐵硼廠現(xiàn)階段存在的一些問題，利用這次培訓學到的知識，學以致用，并有了很深的體會與心得。

　　以下就是我在培訓期間想到了關于我廠的一些問題的羅列，并提出了個人的整改建議和想法，因能力有限，可能還有考慮不完整之處，望領導多多指導。

　　問題一：如何縮短生產周期？

　　整個生產周期包括接單時間、排單時間、供料時間、生產時間和運輸時間。而我們往往看重生產時間，卻忽視了其他四個方面。

　　客戶在詢價的時候，說明就有采購的動向和交貨時間，而確定訂單轉交給生產科前，經過了報價，圖紙確認，討價還價，訂單評審，合同簽訂等程序，而這部分時間快則1～2天，慢則5～6天。接單時間越長，自然給生產帶來了壓力。通常情況下，緊急插單，生產交期緊張，容易造成產品的質量失控、生產成本的增加。

　　一、縮短接單時間：

　　1、報價議價速戰(zhàn)速決。

　　2、優(yōu)化訂單評審。

　　通常我們訂單評審經過銷售員、銷售內勤、經營副廠長、廠長、技術科、生產科。遇到人員出差時常導致程序中斷而浪費時間。

　　如何改善？

　　（1）取消技術科的評審，因為對外報價已經進行了評審。

　　（2）優(yōu)化流程。

　　訂單評審的本質是確定價格和交期，流程可優(yōu)化為：定價（經營副廠長或廠長）——定交期（生產科）——定合同（廠長）。

　　3、加強銷售員與生產科的溝通。

　　銷售員在訂單大概率成立下，及時通知生產科，生產科可提前進行確認庫存現(xiàn)有量的多少，原材料是否缺少，提前預備合格粉料（縮短熔煉、制粉、成型帶樣時間），提前選用模具或開模設計、提前工裝夾具設計等準備工作，待合同簽訂后，生產科則正式安排生產。

　　二、縮短供料時間：

　　1、尋求質量穩(wěn)定的原材料供應商，避免原材料質量不合格導致配方性能異常而耽誤生產。

　　2、根據(jù)產量、用量、生產周期和供貨周期，制定原材料的安全庫存。

　　三、縮短生產時間：

　　1、改善瓶頸工程。

　�。�1）當鍍鎳和鍍環(huán)氧的產品較多時，主要瓶頸為外委電鍍。

　　現(xiàn)階段外委電鍍的周期長，且質量不受控。目前，已經開始計劃在馬鞍山配備鍍鎳和鍍環(huán)氧的生產線。

　�。�2）當產量超20噸時，主要瓶頸為壓型。

　　目前成型班組的人員配備條件只能同時開啟3臺壓機。通過壓型自動稱粉改造，將手動稱粉和真空包裝人員分流到壓機操作，從而降低人力浪費和提高生產效率。

　　年前已經進行1臺壓機的改造，改造后自動稱粉的松散密度一致性較好，效率也得到提高�，F(xiàn)階段正計劃再改造2臺壓機。

　　2、加強過程管控，避免不合格產品流入下道工序，導致最終合格產品數(shù)量不足，而影響交貨。

　　當遇到中間工序生產不合格時，及時處理。若可進行產品返修的，則盡早安排返修處理，避免返修滯后導致生產過剩。同時，針對所出現(xiàn)的問題，運用5W1H等工具尋找主因，改善問題。

　　3、前期準備工作要充分。

　　及時跟蹤模具、砂輪和夾具的制作進度，以及包裝材料的催收。

　　問題二：如何降低生產成本？

　　一、降低水電氣消耗，主要包括：

　　1、磨床循環(huán)水池漏水點的'修復。修復工作計劃待磨床料泥清理后再進行。

　　2、用水管理。

　　（1）拖地時水池加上堵頭，避免水龍頭直接放水清洗拖把。

　　（2）禁止使用循環(huán)水拖地，因為循環(huán)水流量大，使用后仍需對循環(huán)水池補水而造成浪費。

　�。�3）建議磨床班組日常清理設備和地面料泥的方式，由自來水清理更改為循環(huán)水清理。但更改需進行水池建設，并導致水泵投入和電耗，可行性有待研究。

　　3、制定設備的用電用氣規(guī)范。

　　目前，釹鐵硼廠未進行嚴格的用電用氣規(guī)范，導致員工工作的隨意性較大，浪費也較大。例如：鐵棒的重量和拋光除銹的時間長短？粉料重量和混粉時間的長短？稱粉箱、轉料箱和壓機的充氣流量、充氣時間與氧含量的關系？燒結何時開啟兩組抽氣泵？高溫燒結何時提前關閉擴散泵？烘料盒、退磁、均化的燒結工藝規(guī)范？何時開啟和關閉800kg甩片爐的增壓泵？何時開啟兩組循環(huán)水泵？何時保留一組循環(huán)水泵？何時開啟和關閉水冷風機？

　　種種問題，急需制定相應的規(guī)范，從而降低成本。目前，這一規(guī)范正在起草過程。

　　4、及時修復氣體管道泄漏點，避免浪費。

　　目前，已要求車間班組進行自檢。車間主任進行每日巡檢，巡檢發(fā)現(xiàn)問題將對責任人進行相應的處罰。

　　二、徹底排除生產過程中的七大浪費

　　七大浪費包括：生產過剩的浪費，庫存的浪費，停手等待的浪費，搬運的浪費，加工本身的浪費，返修的浪費和動作的浪費。

　　1、生產過剩的浪費。

　�。�1）及時核查庫存現(xiàn)有量。

　　（2）以產品的正常合格率為標準安排生產量。

　�。�3）返修產品的及時處理。

　　2、庫存的浪費。

　　及時處理庫存，對備品備件、輔材的采購量進行控制。針對客戶交期時間短、風險較小的批量產品，可制定合理的安全庫存。

　　3、等待的浪費。

　　工序與工序之間時常發(fā)生物料的等待問題。例如，氫破工序等待鋼錠入爐；成型工序等待粉料性能合格再安排壓型；磨床等待產品性能合格才能領料進行磨加工等等。

　�。�1）制定合理的生產計劃。

　�。�2）生產任務單提前下達。

　　（3）加強生產管理。要求各工段當日事、當日畢，避免拖延而造成等待浪費。

　　4、不必要的加工浪費。

　�。�1）倒角問題： 什么產品需要倒角和不需要倒角？需要倒角的是否12條邊都要倒角？這就需要針對不同產品制定倒角標準。同時，線切割加工時順便進行尖角加工，成品磨加工時順便進行倒角等等避免后續(xù)人工倒角。

　�。�2）圓柱回孔問題：

　　圓柱打孔是否需要再次回孔避免孔內螺紋？打孔過程中是否可以進行改善從而避免出現(xiàn)螺紋？打孔和回孔是否可合并在一臺車床操作？

　　5、搬運的浪費。

　�。�1）成型車間區(qū)域改善。

　　通過變更真空包裝區(qū)域，縮短搬運距離（見下圖）。

　�。�2）周轉料盒的改善。

　　改善前：車間圓柱儲存和流轉，采用現(xiàn)有尺寸較高的周轉料盒（碼放3層圓柱）。由于重量較重，導致：

　　a）無心磨加工時，需要2人將待加工圓柱抬放置工作臺上。

　　b）打孔加工時，需安排將圓柱轉移至小托盤上，然后搬運至工作臺上進行加工。以上兩種方式既耗人工，又耗時間。

　　改善方法：采購尺寸較矮的周轉料盒（只碼放1層圓柱），重量較輕、單人操作即可直接搬運至工作臺面進行加工，避免搬運浪費。

　　6、加工本身浪費。

　　涉及到加工浪費的方面有：磨加工余量的過大；成品瓦磨加工和高精度雙端面磨加工的余量過大。切片和線切割工藝如何選擇；線切割方式（精割和粗割）如何選擇。選擇合理的加工工藝，可有效避免加工浪費。

　　如何選擇合理的加工工藝，這需要充分考慮到毛坯的尺寸（省粉料），加工效率（省時間），加工成本（省加工費），產品的質量要求和精度要求（保質量）和加工合格率（省錢）。

　　如何做好這些，這就要求生產管理者必須以下幾點：

　�。�1）要懂設備、懂工藝、懂員工能力水平。

　�。�2）現(xiàn)場觀察能力和解決問題能力。

　　記得張總曾經贈與我一套稻盛和夫的管理書籍，其中有一句話對我感受很深，那就是“不在現(xiàn)場流汗那什么也學不會”，的確，只有在現(xiàn)場，才能在第一時間發(fā)現(xiàn)問題，通過解決問題才能提高自己能力。

　　7、返修的浪費。

　　返修會造成一下不良后果：

　　第一，返修產品的品質變差。

　　第二，耗時耗力，增加成本。

　　第三，員工情緒低落。

　　第四，生產周期延長導致產品逾期交貨。

　　第五，返修本身造成不良產品。

　　如何避免和減少返修？

　　第一，生產過程要標準化。

　　第二，員工能力要培訓。

　　第三，過程質量控制要落實。

　　第四，糾正預防措施要宣貫和落實。

　　通過本次培訓，我收獲了很多，也感觸到還有很多東西需要我們去學習，去探索，去追求，去堅持。也希望公司今后能多組織這樣的培訓，對我們年輕人也是一次很好的學習及鍛煉的機會。希望通過自己不懈的努力與求知，為中鋼天源如鐵硼廠的發(fā)展貢獻自己微薄的力量。最后祝愿我們的中鋼天源明天會更好。

精益管理心得體會5

　　“精益不應該僅僅是減少浪費，甚至也不是預防浪費。真正的精益應該是面向未來，強調價值和成長”。精益的“面向未來，強調價值和成長”的思想和理念，與集團董事會宏偉的發(fā)展藍圖相吻合，精益的“減少浪費，預防浪費”的方法和工具，正是集團領導對我們中層管理者的必備素質提出的要求，也是對我們每名管理者“踐行推進精益管理”的殷切期望。

　　學而時習之，才能使培訓有效果，才能達到培訓的目的。只有“踐行和推進”精益管理，才能達到“降本增效”的目的。下面我就借用“大野耐一”老師對精益管理精髓的四點點評，結合自身和本單位的具體工作，來談談我對精益管理的淺薄感悟。

　　一、在思想上要強行把自己置身于緊張的生產一線

　　我們中層干部，在企業(yè)管理中起著承上啟下的紐帶的作用，我們要首先學透高管的戰(zhàn)略意圖與指示，然后消化分解到各個科室、工段去不折不扣地完美執(zhí)行。并通計劃、布置、檢查、評比、總結將這個執(zhí)行過程形成閉環(huán)管理，并將成果進行固化后持續(xù)改善。所以，我們必須要時刻置身于生產一線，因為只有時刻置身一線，才能第一時間了解員工心態(tài)，及時修正個別員工的錯誤的意識形態(tài)；掌握生產動態(tài)的第一手信息與資料，才能把問題解決在萌芽狀態(tài)，消除生產、安全隱患。才能把隊伍帶好，把任務完成好。

　　在提高工作效率、減少浪費方面所要做的工作還是很多的。比如在進廠物料質量把關這個環(huán)節(jié)，對各料場進場物料的接卸，問題物料的處理上都存在“等待的浪費”。在生產活動中，通常指人員或設備等有空閑的現(xiàn)象，通常包括各個工序間作業(yè)不平衡、作業(yè)安排不妥當、等待物料、無事可做，包括機械設備、車輛、人員等待的浪費。生產工作中常說，人等機器、人等物料、人等工作、機器等人、機器等物料、物料等人、物料等機器這三種類別（人員、機器、物料）七種等待現(xiàn)象都屬于浪費。所以，我們必須要時時奮斗在工作一線，隨時發(fā)現(xiàn)、分析、消除各種浪費。

　　二、努力思考：系統(tǒng)地觀察實際情況

　　發(fā)現(xiàn)問題，才能及時準確地分析和解決問題。所以發(fā)現(xiàn)問題才是關鍵所在。發(fā)現(xiàn)問題的方法就是觀察，觀察每一個問題每一件小事，運用“5W”方法分析每個浪費，追溯每一個看似“理所當然”的問題和浪費。

　　“精益管理”中的“精”，就是要求我們細致入微地觀察每一個問題產生的過程，而“益”就是通過管理這個過程，達到“降本增效”的收益。系統(tǒng)地觀察是精益管理的有力工具，認真觀察，努力思考，方能發(fā)現(xiàn)真正問題。

　　在平時的生產工作中，多提幾個為什么，查找浪費的根本原因，究竟是“人”的問題，還是沒有監(jiān)督的規(guī)章制度，不斷去改進，增添管理辦法，對人、車輛、機械設備進行約束、管制。

　　三、產生想法：找出并實施簡單的、創(chuàng)新的、低成本的解決方案

　　觀察現(xiàn)象，分析問題，最終是為了使問題得到有效解決。這是我們做為管理者的職責。在實際工作中，有很多的等待浪費是因為無序造成的。無序，是因為沒有有效的溝通安排和信息傳遞導致的.一種混亂狀態(tài)，比如員工“無所事事”，問題物料處理不及時，就是各個部門之間、員工和管理者之間的溝通不及時，安排不合理造成的等待浪費，可以通過梳理流程，明確責任，制定管理辦法，尤其是對是“輸入、輸出“的信息傳達溝通、可以有效幫助建立“有序”，最終幫助減少流程中的等待。

　　四、在完成改善中獲得個人的喜悅

　　其實在精益管理中，以人為本是本意，應該是把人當做工作成功的根本。組織的發(fā)展要以提高人的能力、技能為核心，并通過一定的激勵手段，讓員工自發(fā)地、主動地去解決發(fā)現(xiàn)的問題，不斷提高工作標準，改善工作績效。而不是把員工當成執(zhí)行指令的工具，而是作為有決策能力的“人”，是工作的發(fā)起者、實踐者，甚至決策者。既要用他們的手，更要用他們的腦。

　　所以帶好一個隊伍，提升一個群體的集體素質，是我們每個中層管理者的職責和使命，當你通過努力使下級都能勝任自己的工作，團隊整體素質明顯提升后，你會在改善中體會到努力的樂趣，這就是我們要追求的“一流業(yè)績、快樂工作”的目標。

精益管理心得體會6

　　隨著社會分工的越來越細，專業(yè)化程度的越來越高，企業(yè)精細化管理的時代已經到來。精心，精細，出精品的管理理念已經提上日程。東風物流康達作為專業(yè)的汽車部件物流企業(yè)，精細化管理更是不可或缺。那么，精細化管理到底是什么意思呢？首先，“精”體現(xiàn)在質量上，涵蓋所有的產品、服務和工作，追求盡善盡美、精益求精。“細”體現(xiàn)在細節(jié)上，涵蓋所有的崗位、職能和制度，以及每一項具體工作的各個環(huán)節(jié)的落實情況。精細化管理要求落實管理責任，將管理責任具體化、明確化，將復雜的事情簡單化，將簡單的事情流程化，流程化的事情定量化，定量化的事情信息化。也就是說，“精細化管理”本質上強調的是一個持續(xù)改進、不斷完善的過程。

　　其次，精細化是一種意識，是一種理念，是一種認真的態(tài)度，是一種精益求精的文化。精細化在我們的實際工作中無處不在，然而，把內功做好，需要每一名員工把工作做精、做細。時下流行一句話，很經典：“要想做好事，先要做好人�！敝挥邪讶俗龊�，才能把事情做好；只有精細的人，才能把工作做精細。我們實行精細化管理，就是要培養(yǎng)精益求精的員工，就是要打造精益求精的團隊，就是要生產精益求精的產品。精心，精細，才能出精品。

　　我給大家舉一個我們日常生活中的例子，就是煮雞蛋�；貞浺幌�，我們平時在家里都是怎樣煮雞蛋的呢？無非就是找一口鍋，放上水和雞蛋，打開火，煮上十分八分鐘，等自己覺得差不多了，關火取雞蛋，放涼水里冰一下，就完成了。那么，如果采用精細化的方式，將怎樣煮雞蛋呢？

　　在日本的超市里，雞蛋售出時都會附贈一份說明書，介紹的是怎樣煮雞蛋的步驟：

　　1、采用長寬高各4厘米的特制容器；

　　2、加水50毫升左右；

　　3、1分鐘左右水開；

　　4、再過3分鐘關火；

　　5、利用余熱煮3分鐘；

　　6、涼水浸泡3分鐘。這樣煮出來的雞蛋，不但生熟適度，并且能節(jié)約4/5的水和2/3的熱能。

　　煮雞蛋的故事告訴我們，關注細節(jié)，立足專業(yè)，科學量化，這樣的精細化管理才是生存之本。

　　細節(jié)決定成敗，精細化的時代已經到來。在公司推行精細化管理的今天，如果我們服務管理的每一個步驟都做到精心，每一個環(huán)節(jié)達到精細，那么我們做的每一項工作都會是精品。就拿我們客服部來說，在別人眼中我們的工作無非就是敲敲電腦打打電話做做表格這么簡單。其實不然，客服部是公司的心臟，支撐著每個部門的.正常運營，而我們客服部員工就是心臟里的血液，維持著心臟的運行。作為客服部的員工，細節(jié)更是不可忽略的。在工作中不細心，輕者會導致工作失誤，給其它部門的工作帶來不必要的麻煩，重者可能會危及到公司的正常運營給公司帶來巨大損失。所以說不管做什么事情，必須關注事物發(fā)展過程中的每一個細節(jié)的處理。所謂細節(jié)處理，我的理解就是，要從自身工作的每一個環(huán)節(jié)，每一道流程著手，通過抓好過程，導致好的結果；通過評價結果，不斷修正過程，從而形成處理事務的良性循環(huán)。這也正如一位名人所說的那樣：什么是不簡單，把每一件簡單的事情做好，就是不簡單；什么是不平凡，能把每一件平凡的事情做好，這就是不平凡！到最后我更想說的是，作為公司客服部最基層的一名員工，我更希望精細化管理能給我們一個和諧的學習環(huán)境、工作環(huán)境、發(fā)展環(huán)境，能有一個精細和諧的激勵制度給予我們的進步一個不斷的認可。我相信有了和諧的土壤加上員工不懈的努力，我們有信心和能力讓每一個服務都是精品，中集汽車物流必將成為整車物流行業(yè)中一顆閃耀的明星。

精益管理心得體會7

　　“精益”它不是一種冥思苦想地項目，而是需要我們從內心了解并接受精益這個概念。我們在客服工作要學習用精益的意識，去把我們日常的工作做到極致，把想法落實到真正的行動上，從小事做起，讓精益成為我們日常工作中不可缺少的一部分。 在《豐田工作法》中提到了，“沒有問題”就是最大的問題。我們在日常工作中要學會發(fā)現(xiàn)問題，最簡單的辦法就是寫出使你煩惱和困惑的事情來。就在日常的工作中，為保障數(shù)據(jù)正確，每個月底需要與收費站核對當月手撕票數(shù)據(jù)上報財務部，但是有個問題就是核對時間跨度長，且數(shù)據(jù)量大，錯誤率就會突顯，這就是我們需要解決的問題。我們在班務會上對此進行了研究，發(fā)現(xiàn)我們每個小班次都將特情發(fā)至票證室，各站票證室核對特情記錄，這個時候手撕票數(shù)據(jù)少，核對簡單，有異議可當下與客服中心溝通，避免問題隱藏，發(fā)現(xiàn)滯后。

　　因此我們開始每個小班次結束之前都與當班收費人員核對手撕票數(shù)據(jù)，這樣既節(jié)約了時間也更容易發(fā)現(xiàn)問題，及時與相關人員溝通。 但是有時候問題總是會一同出現(xiàn)，需要我們同時去解決。這個時候將問題內容總結起來，一個一個按順序解決是解決問題的基本原則。我們在中心工作時不僅需要及時受理司乘人員的'求助與投訴，更要及時更新高速路況，有時也會遇到需要我們同時去解決的情況，這個時候我們就會按照問題內容的重要性，緊急性和擴大趨勢來解決問題。在出現(xiàn)交通管制時第一時間準確地對外發(fā)布最新的高速路況是工作中的重中之重，及時更新我們的微信公眾號和朋友圈，還有交通綜合管理平臺及沿線可變情報板，盡可能讓更多的司乘人員及時了解我們高速的路況。在發(fā)布路況的同時如有司乘人員尋求幫助也會及時的為司乘人員排憂解難，因此我們也贏得司乘人員的認可與信賴。 客服中心的工作繁雜而瑣碎,工作量可想而知，但我們專注于關乎客戶服務的任何一件小事，只有把小事做好，把每個細節(jié)都精益求精，才能更好的為司乘人員做好服務，為司乘的行車安全保駕護航。

精益管理心得體會8

　　尊敬的公司領導：

　　您好：

　　首先，感謝集團領導再次讓我到學校學習，通過5天（4月23-4月27日）在學校學習目視化管理的課程，理解到目視化對工廠管理的好處在于清晰、明朗、公開、一目了然，能同時讓所有人都接收得到訊息，也是讓所有人都能接受的公布方式。尤其是在生產現(xiàn)場，讓人一看就明了，這是目視化的最終目的；

　　其次，考慮到生產現(xiàn)場的特點，如果采用其他方式來做管理，如開會、訓話、口頭傳達等方式，無法真正的讓每個人都接收到訊息，而且無法持續(xù)，僅僅是短暫的時間。做出目視化以后，可以大大的改善這些缺點，讓訊息的傳遞更快捷更方便，尤其是面對廣大的員工們，這種方式讓他們很容易接受，也很容易做出對比。

　　通過這五天的學習，充分理解了目視化管理的目的、目視化管理的概念、目視化管理的任務、目視化管理的狀態(tài)及推進基礎。

　　1、目視化管理的目的

　　目視化管理就是能夠使現(xiàn)場所發(fā)生的問題一目了然，并能夠盡早采取相應對策的機制或者管理方法。其直接目的是：使生產效率化并降低成本，簡化管理者、監(jiān)督者的管理業(yè)務并提高其效率，提高現(xiàn)場管理者、監(jiān)督者的能力。其最終目的是：提高管理水平，優(yōu)化組織結構，提高生產效率，并形成明快順暢、具有活力的企業(yè)特色。

　　2、目視化管理的概念

　　目視化管理（VM，Visual Management）抑或稱為可視化管理、目視化經營，其基本定義為：一眼即知的管理。是利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現(xiàn)場生產活動，達到提高勞動生產率目的的一種管理方式。它是以視覺信號為基本手段，以公開化為基本原則，盡可能地將管理者的要求和意圖讓大家都看得見，借以推動自主管理、自我控制。

　　3、目視化管理的任務

　　目視化管理的任務是提高S、Q、D、C、M、E（現(xiàn)場改善的推進）。其中S：Safety（安全的保證），Q：Quality（質量的提升），D：Delivery（交貨期的遵守、過程周期的縮短），C：Cost（成本的降低），M：Morale（士氣的振奮與提高），E： Environment（環(huán)境的改善）。

　　4、 目視管理的狀態(tài)及推進基礎

　　在目視化管理中所說的管理狀態(tài)要具備以下3點： ①有正常、異常（或問題點和浪費）的判斷基準； ②迅速把握異常的狀態(tài)； ③對掌握的異常情況迅速及時采取了行動。

　　能夠推行目視化管理的前提是被稱為管理循環(huán)的“Plan(計劃)→Do(實施) → Check(評價) →Act(處置) ：PDCA”的切實的循環(huán)，循環(huán)的方式是重點。這個管理循環(huán)的循環(huán)方式的`重點，是要將“P、D、

　　C、A”各個階段以可視的狀態(tài)進行循環(huán)。

　　在學習過程中，健峰學校的老師通過為其他公司改善的案例，為我們做解答，為我們做輔導，使我受益匪淺。

　　目視化管理對于避免工廠的十大浪費有著很大的改善，目視化管理會在不同的車間建立各種不同的看板，讓我們的管理透明化。讓我們的車間主管成為“三在”主管，即為：人在、心在、口在。

　　目視化管理是鞏固“5S”管理的一個工具。即我們的綜合看板要圍繞著Q、C、D、M、S這五大任務來建立（品質、成本、交期、士氣、安全）

　　簡而言之，目視化看板的作用就是使原本隱藏在生產中的信息通過這個平臺讓管理者更快的掌握，比如今天的生產計劃，生產計劃的完成進度，配料的情況等等。

　　5天的學習已經結束，學習后的實踐也隨即展開，我會通過我在健峰所學的知識來改善我們力胎工廠車間現(xiàn)場的不足，制定措施，做到精細化管理，一分制度、二分執(zhí)行力、三分查核。圍繞著精細化管理來做好我們的“5S”。

　　為我們企業(yè)的明天更加輝煌做出自己的一份力量。

精益管理心得體會9

　　公司一直注重學習，培養(yǎng)人材，我很榮幸被公司安排到汕頭兩天視聽周云老師演講的《精益生產管理》課程，雖然之前也有參加過幾次精益生產及相關課程培訓，都有不同的收獲，受益匪淺，此次通過周老師對精益生產的理論及實踐的詳細講解.我對精益生產的理解更深入，也讓我認識到作為玩具動漫制造行業(yè)，想在經濟競爭力強大的市場上領先，必須著力推行精益方式生產，通過精益生產的核心思想消除企業(yè)一切的無效勞動和浪費，到達了降低本錢，提高效益，縮短生產周期，滿足客戶的需求及改善質量的目的，經過兩天視聽周老師的培訓講解，結合本公司的精益生產推行，總結了以下幾點:

　　一、首先了解生產的六大要素(生產，交貨，質量，本錢，平安，士氣)

　　其中生產就有五件必要做的事，產量方案(有大方案，小方案，預測，細分到每天，每班);生產效率進度的控制，人機優(yōu)化提升效率;現(xiàn)場5s(現(xiàn)在已有6s-7s-8s)要做好5s，可視化暴露問題才能解，還要營氣氛);報告可判斷當天是否達標，要持續(xù)改善.通過這幾件事到達低本錢，高質量，準時交貨.另外管理可設置崗位危險性分析卡，如溫度，濕度，光照，煙，噪音，化學品等等，要有一個管理標準.再有多能工的技能培養(yǎng)，要形成個體及團隊的工作士氣，做到一專多能，一人多崗，一崗多人.

　　二、堅持以5s運動為根底去開展工作。

　　很多工廠在推行5s時都是“一緊，二松，三垮，四重來”，我們公司在推行5s已有很大的成效，5s活動不僅能夠改善生產環(huán)境，還能提高生產效率、產品質量、效勞水平、員工士氣等，是減少浪費、提高生產力的根本要求，也是其他管理活動有效展開的根底。無論是部門管理還是車間管理，5s都可以營造出一種良好的工作氣氛。

　　三、大力培養(yǎng)多技能員工。

　　實施精益生產，企業(yè)內部要注重多能工的培養(yǎng)。在不影響正常工作的前提下，企業(yè)有必要給各級員工提供多種崗位鍛煉學習的時機，使員工能真正找到適合自己潛能、才智發(fā)揮的工作崗位，這對于改善人際關系、擴大和積累員工的知識和技能、提高作業(yè)人員參與改善的積極性具有重要的作用。在大多數(shù)推行精益生產方式的企業(yè)內部，特別是以生產為主的制造業(yè)，相當缺乏熟悉本企業(yè)內部運作的作業(yè)分析技術人員，直接從外面引進本錢很高，而多能工的培養(yǎng)可以彌補這一空缺，也為企業(yè)儲藏更多適合企業(yè)開展需要的后備人才。

　　四、目視化管理。

　　為了在生產現(xiàn)場中所發(fā)生產的問題，異常，浪費等等，表達出一目了然的狀態(tài)，塑造一目了然的工作場所，有關品質，本錢，交期，平安及有關品管圈活動等狀況，透過目視管理的工具，比方利用圖表，看板，顏色，放置所的區(qū)域規(guī)劃等，使人都一目了然，目的是以便訊速而容易地采取對策，防止錯誤的發(fā)生，提醒當事人及相關人員，并掀起競爭意識，容易獲得改善的建議與協(xié)助。

　　五、快速換型或換線。

　　大多數(shù)制造企業(yè)生產的產品不會僅是一二種而已，少那么數(shù)十種，多那么數(shù)千種也有。不同類別的產品在生產的.過程中必定有其不同的制造條件。比方說：啤塑膠件溫度不同，工具、模具、胎具的不同，材料、零部作的不同甚至工作方法也有不同，產品的生產制程及工藝要求不同。因此，在不同類別的產品更換時，生產線必須暫時停頓生產活動，以便能更換并設定新的工作條作，這種更換設定的動作就稱為“切換”�！扒袚Q”時，因生產停頓所消耗的時間就稱為“切換時間”�！扒袚Q”的次數(shù)會因生產線產品種類的增多，或生產批量減少而相應增多。

　　每次“切換”消耗的時間，對工廠而言是損失。為了減少這種損失，許多人想到的解決方式就是加大每一種產品的生產批量，以及減少產品的種類，這樣每一個產品所分攤的平均切換損失就會減少。換句話說，生產的批量越大，分攤的切換本錢就越低。但是如果批量超過了市場的需要量，多余的產品就必須儲存起來保管。儲存時必然使用到倉庫以及相關的防護保管及管理，所以每次生產的批量越大，“保管”的本錢也就越高。就“保管”本錢而言，希望每次生產的批量越少越好。到底該怎么辦呢.

　　如上所述為了防止“切換時間”的損失，許多人傾向于加大生產的批量數(shù)，以減少切換次數(shù)。但是這種做法，僅僅考慮到切換本身本錢的減少，卻忽略工廠的整體效率。例如：制造過多的浪費、等待的浪費、不良品的浪費、生產交付時間過長、物流混濁等等，尤其目前市場的趨勢是走向少批量多品種、高品質、短交付期的新競爭的優(yōu)勢，就必須盡量縮短“切換時間”，這就是“快速換模(線)”的意義，詳細如何實施，觀看了f1方程賽車更換車胎及加油的全過程就根本明白了。

　　六、對八大浪費再認識

　　之前有學習過無數(shù)次七大浪費：

　　1、制造過多過早浪費。

　　2、等待浪費。

　　3、搬運浪費。

　　4、庫存浪費。

　　5、制造不良品浪費。

　　6、多余加工作業(yè)浪費。

　　7、多余動作浪費。

　　8、管理的浪費。

　　現(xiàn)在增加了第八個浪費，通過周老師對八大浪費的祥細講角，我對八大浪費有了更深入地理解。

　　(1)制造過多/過早浪費直接產生對流動資金占用，預測生產和提早生產以及過量生產帶來的弊端：多做了無用，變成庫存從而資金積壓以及貶值。過早生產只是提早地用掉了材料費以及人工費，并把“等待的浪費”隱藏起來——因進度提前，主管放心，漠視等待的浪費，同樣也造成在制品的積壓即庫存的浪費，還有搬運的浪費等。

　　(2)等待浪費指企業(yè)資源彼此等來等去而產生等待因素那么有很多，一般包括設備布置離散、生產方案變來變去、生產不均衡、質量波動、物流配送不暢、內部失調、排程不當、待料、修機……等諸多因素。

　　(3)搬運浪費，搬運的動作分解開來，包含放置、堆積、移動、等動作，是傳統(tǒng)的機能水平式的布置造成的。假設使用輸送帶、無人搬運車不是搬運的合理化。增加搬運批量、以及減少搬運頻率、也不是合理化的搬運。

　　(4)庫存浪費是因傳統(tǒng)以來的許多錯誤生產觀念所造成的。分三種：

　　1)材料庫存：大量采購本錢低。

　　2)在制品庫存：不良重修機器故障。

　　3)成品庫存：預測生產與實際需求量不同。

　　庫存所帶來的弊端：

　�。�1）產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理找尋等浪費;

　　（2）使先進先出作業(yè)困難;

　�。�3）損失利息及管理費用;

　�。�4）物品貶值的風險以及占用空間而引起的投資浪費等。

　�。�5）制造不良品浪費，何的不良品產生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。造成原因為制程能力缺乏的技術層有問題及生產現(xiàn)物管理方式或管理觀念錯誤所造成；

　�。�6）多余加工作業(yè)浪費指技術部門浪費而言例如：零部件數(shù)量設計過多、增加不必要加工工序、加嚴要求、技術要求缺乏等；

　�。�7）多余動作浪費是指作業(yè)過程中不佳的浪費。常見的浪費動作有：轉向、反轉、間隔、尋找、堆疊、移動。將產品重復從箱子里拿出來加工、加工后再放回箱子排列整齊、這是取放動作堆疊、移動的無馱。

　�。�8）管理浪費指的是問題發(fā)生以后，管理人員才采取相應的對策來進展補救而產生的額外浪費。管理浪費是由于事先管理不到位而造成的問題，科學的管理應該是具有相當?shù)念A見性，有合理的規(guī)劃，并在事情的推進過程中加強管理、控制和反應，這樣就可以在很大程度上減少管理浪費現(xiàn)象的發(fā)生。

　　通過此次的視聽學習，結合公司在推行精益生產實施，總結了以上幾個重點，同時也體會到學習是不可少，重復的學習更不可少，因為每次都有著不同的發(fā)現(xiàn)和收獲，這樣會積累更多的理論知識，見識到了更多優(yōu)秀工廠推行精益生產的成果案例，讓我更深的去了解精益生產的思想及精華。

精益管理心得體會10

　　精益思想源自于精益生產，其目的是期望較少的投入---較少的人力、較少的設備、較少的時間、較少的資源，獲得較大的產出�！八娘L”指的是形式主義、官僚主義、享樂主義和奢靡之風，“四風”存在于事業(yè)單位，也存在于企業(yè)之中。企業(yè)中“四風”問題啃食的是員工的榮譽感、參與感和成就感，最終損害的企業(yè)的利益。

　　在企業(yè)中，精益思想和糾正“四風”工作存在共同點，都為了解決工作態(tài)度、工作流程的問題，提高工作效率，提升員工的滿意度。將精益思想和糾正“四風”工作結合，可以解決以下問題：

　　一是解決思想意識問題。

　　在實際工作中，有很多工作落實不到位，有些工作表面上看起來是落實了，但都是以會議傳達會議，以文件學習文件，上級檢查就回復“我們開會說了”，但實際效果怎么樣?還有一些工作敷衍了事，缺乏實際行動和具體舉措。

　　主要原因就是員工思想意識問題，這表明員工在思想意識中對公司的理念不理解、不掌握、不認可、不擁護，對公司的任務目標，合意的執(zhí)行，不合意的就打折扣，搞變通，表里不一，工作敷衍，抓落實不重實效。這就需要我們堅持把徹底了解且擁護公司理念的員工培養(yǎng)成為領導者，培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊。通過我們的績效考核、自主獎懲讓擁護公司理念的員工得到物質獎勵和精神獎勵；通過公司人才梯隊建設，將信奉公司理念的員工培養(yǎng)成管理者，為他們做好職業(yè)發(fā)展規(guī)劃。

　　二是擔當精神不足，不作為慢作為的問題。

　　擔當精神不足，對待問題只求不出事，寧愿不做事。對員工的合理需求視而不見，能躲就躲、能推就推；對待工作不求過得硬，只求過得去。對公司的任務目標和監(jiān)督檢查，以應付為主，過去了就過去了，對檢查中發(fā)現(xiàn)的問題，對檢查中發(fā)現(xiàn)的問題有時得過且過，考核追責不嚴，整改落實不到位，逐級負責制不落實、現(xiàn)場作業(yè)失管失控。

　　觀念陳舊，創(chuàng)新意識不強。脫離實際、脫離群眾，以前怎么干，今后還怎么干，自己沒想法，也聽不進別人的意見，看不到問題，不負責任，不敢擔當。在提出創(chuàng)新提案的過程中，存在拍腦門、想當然，要從實際出發(fā)，現(xiàn)地現(xiàn)物的去發(fā)現(xiàn)問題、解決問題，避免創(chuàng)新提案的`想法是好的，但浮在空中落不了地。

　　三是服務意識不強的問題。

　　我們是服務行業(yè)，要以人為本，以客戶為核心開展工作，以滿足顧客需求，讓顧客滿意為標準，才能讓企業(yè)健康、穩(wěn)定發(fā)展。顧客分為外部顧客和內部顧客，對外全社會的廣大司乘人員是我們的顧客，我們?yōu)樗麄兲峁┌踩�、暢通、快捷、舒適的通行環(huán)境，他們按規(guī)定繳納通行費，讓企業(yè)獲得可持續(xù)發(fā)展。公司提出“先信任放行，事后核查”的特情處理原則，是我們對外服務的亮點，但是在實際工作中仍然存在特情處理反應不及時、拖延、態(tài)度冷硬的問題，甚至造成投訴。

　　同時我們的員工、工作中的下一環(huán)節(jié)的同事是我們的內部客戶，我們同樣需要為他們提供良好的服務。關懷員工，了解員工的思想動態(tài)，為他們解決工作、生活中遇到的問題和困惑，豐富員工的業(yè)余生活，讓他們在站期間能安心工作。我們在工作中一直強調無障礙溝通，可是實際上我們大多時候都做不到良好的溝通，很多時候我們都是在強調自身的崗位職責和困難，沒有完全把下一流程當成自己的客戶，站在自己客戶的角度上考慮問題，本位思想嚴重，考慮部門利益多，站在公司角度考慮問題少。

　　四是廉潔意識松懈，敬畏意識不強的問題。

　　作為黨員干部，必須更加注重廉政思想文化建設，自覺遵守廉政準則，切實增強廉潔自律意識，保持清正廉潔的本色。有的員工廉潔意識淡薄，說廉潔都是領導的事，作為基層沒有“四風”問題，不存在廉政風險，對公司制度和廉潔要求執(zhí)行不嚴，殊不知少數(shù)領導干部蛻化變質，往往都是以工作、生活上的小節(jié)開始的。小節(jié)問題演變成大節(jié)上的失衡、是缺乏敬畏意識、自警意識所致。

　　要解決這個問題，一要強化理論學習，努力提高理論素養(yǎng)。加強理論學習，樹立正確的世界觀、人生觀、價值觀，不斷提高理論水平、精神境界和政治素質，自覺用黨規(guī)政紀規(guī)范和約束自己的言行。二要強化履職素質，努力提高實踐能力。帶頭遵守公司的各項規(guī)章制度，對違規(guī)違紀行為敢于制止，進行糾正。

　　五是學習意識不強，業(yè)務能力不足的問題。

　　從大環(huán)境上看，高速公路從人工計算、收取通行費到計算機聯(lián)網收費再到自助繳費無感支付，只經歷了三十年左右。我們不能總是以老眼光和經驗去看待問題、解決問題，要根據(jù)時代的發(fā)展，嚴格要求自己，加強學習，提高工作標準，才能跟上社會和企業(yè)的發(fā)展。從員工自身上看，一部分中層管理者都是通過競聘上崗，一方面說明中層管理者有能力、有想法，另一方面也意味著競聘上崗的中層管理人員需要不斷加強本崗位知識和技能的學習，才能符合公司的要求。

　　在工作中不可避免的會遇到這樣或者那樣的問題，需要我們正確的看待問題，認真的分析問題產生的原因，堅定我們的信念，樹立正確的世界觀、人生觀、價值觀，立足本職工作，立行立改不斷進步，就能實現(xiàn)**公司“聚焦服務精益經營”的目標。

精益管理心得體會11

　　近期通過對精益基礎知識進行學習我收獲很多，精益是一個精益求精、持續(xù)推進的過程。這就需要我們用精益的思想擦亮眼睛，認清工作中存在的各種浪費，堵住漏點，補全盲點，擠出無用點。只要我們善于用眼睛去觀察、用心去發(fā)現(xiàn)、用智慧去挖掘，就一定能尋找到工作中的精益點。

　　我認為精益工作首先改變思想觀念。人們說："世上最難的兩件事，一是把自己的思想裝進別人的腦袋，二是把別人的金錢裝進自己的口袋"。是的，江山易改，本性難移,思想觀念的改變需要一個長時間的艱難的過程。這個過程需要不斷地重復，不斷地思考，不斷地總結，不斷地去掉舊的習氣，不斷地鞏固新的思想，這個過程也需要一個反復倒退并反復糾正的循環(huán)。在過程中需要正確的引導或改善事實的觸動，來不斷地加深每位員工的印象，最終從思想上接受精益，并逐步實施精益，進而形成"誰精益，誰受益"的理念。

　　結合工作實際和崗位特點，客服中心制定了《對內對外接聽電話服務標準》、《對外信息發(fā)送標準》等，在日常工作中對接聽電話的每一個環(huán)節(jié)都做了精確要求。針對多種疑難情況提出服務技巧，推動信息服務標準化、統(tǒng)一化、職業(yè)化，固化了員工服務理念�？头�中心電腦開機密碼設置不統(tǒng)一，容易混淆，再重新登錄啟動時耽誤時間。

　　我班組提出了電腦開機密碼統(tǒng)一標準化，減少了電腦開機啟動造成時間上的浪費，提高了工作效率；負責對收費員當班工作的動態(tài)績效考核，分別為中班、白班、夜班三個表格，同時需要將三個表格進行修改時間、名稱等，無形中造成時間和人力的浪費，將三個表格進行整合成了一個表格，同樣能夠呈現(xiàn)收費員工作動態(tài)績效，避免了更改次數(shù)，減少了時間和人力的浪費，提高了工作效率。

　　精益的`最高境界是創(chuàng)造全員參與改善的企業(yè)文化。員工的觀念和行為決定了戰(zhàn)略執(zhí)行的力度。在任何一個組織中，精益最終要落實到員工的行為上，而且這種行為必須持續(xù)并形成文化。精益中有許多流程需要員工去改造和創(chuàng)新，有許多標準需要員工去遵守和完善。因此，精益的落腳點在于員工精益觀念的形成和精益行為的養(yǎng)成。從某種意義上說，精益是一種顛覆，是對人的觀念和行為的顛覆。

　　在今后的工作中，我要利用精益思想啟發(fā)思路，不斷提高自己的業(yè)務水平及自身綜合素質，力求以正確、優(yōu)質、高效完成工作任務。

精益管理心得體會12

　　一、精益生產管理體系的產生

　　始終堅信，企業(yè)的基本經營理念有三：第一，維持企業(yè)生存，為股東創(chuàng)造利潤；第二，占領市場空間，向社會提供好的產品；第三，企業(yè)和員工共同發(fā)展，此三項經營理念中，第一項最為重要，如果一個企業(yè)沒有利潤，或是持續(xù)出現(xiàn)虧損，則企業(yè)生存都維持不了，則第二項、第三項理念將無從談起，是一句空話。因此，經營理念是以創(chuàng)造利潤為根本理念的。

　　在以創(chuàng)造利潤為基本經營理念的前提下，管理方式究竟是什么樣子的？

　　二戰(zhàn)結束后的1949年，日本xx公司銷售受挫，xx公司為了生存，總裁章一郎采取了極端措施，大規(guī)模裁員后引咎辭職。公司的英二、大野耐一懷著朝圣的心情到美國三大汽車生產商取經，但意想不到的是，當此二公到達美國后，看到的是美國人的傲慢和美國工廠中無處不在的浪費，在失望之余，二公得出結論，如果采用常規(guī)的方法（當時美國三大汽車生產商采用的大生產方式），將不可能生存，因此必須尋找新的生存的有效途徑。

　　于是在生死存亡的時期，經過不懈的努力，創(chuàng)造了精益生產的方法，經過半個多世紀的'發(fā)展，精益生產管理體系從思想、方法等一系列的過程都已非常成熟，并在全球化競爭浪潮中取得輝煌的成就，XX年汽車產量排全球第二，但其利潤總和是美國三大汽車生產商的總和，達到了30%。

　　二、精益生產管理體系的內容

　�。ㄒ只蚴侨毡荆┑墓芾硭枷朐醋灾袊�古文化，其最為重要的一個方法論是目標導向理論：先設定理想狀態(tài)（目標），再充分研究要達成此理想狀態(tài)所存在的問題（發(fā)現(xiàn)問題），再逐一研究解決問題的辦法（解決問題），然后再按解決掉問題后的方式去做，就必然達成目標。

　　注：這種管理思路，與以邏輯關系為前提的歐美管理思路是背道而馳的，因為后者是先考慮你有多少的資源，你的系統(tǒng)是什么樣子（俗話說：看菜吃飯），再根據(jù)你的資源和你的系統(tǒng)狀況來設定系統(tǒng)的目標，認為按邏輯思維方式設定的企業(yè)目標決不是企業(yè)的最優(yōu)目標，這種目標是問題最少的目標，是企業(yè)管理者認為最容易達到的目標而已，是能達到的目標，而不是應該達到的目標。

　　在生存獲利的前提下，創(chuàng)造了一套制造利潤的方法，一個制造利潤的系統(tǒng)：即精益生產管理。精益生產管理體系究竟是一個什么樣的管理體系？按謝克儉先生的講解，管理體系有兩大支柱：一是精益生產運營體系（tps），一是為適應精益生產運營體系的人力資源管理體系�，F(xiàn)在，各國對tps體系研究很多，對人力資源管理體系研究較少。

精益管理心得體會13

　　6s精益管理~像一股新鮮的血液注入到電光電子有限公司，像一縷春風吹進每一位員工的心里。經過一段對6s的學習，讓我受益匪淺，公司把先進的管理理念和管理方法傳授給我們，使我們無論在公司還是在日常生活中都能發(fā)揮它的作用。

　　6s是指整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全，因其日語的拼音均以“ｓ”開頭，因此簡稱為“６ｓ”。整理是要區(qū)分“要”與“不要”的東西，對“不要”的東西進行處理，來騰出空間，提高生產效率。整頓是要把東西依規(guī)定定位、定量擺放整齊，明確標識，以排除尋找的浪費。清掃是指工作場所內的臟污，設備異常馬上修理，并防止污染的發(fā)生，使不足、缺點明顯化，是品質的基礎。清潔是將上面實施制度化、規(guī)范化，并維持效果。素養(yǎng)是要人人依規(guī)定行事，養(yǎng)成好習慣，以提升“人的.品質”，養(yǎng)成對任何工作都持認真態(tài)度的人。安全是指公司及每一位員工的安全，在這里是著重強調安全的重要性。

　　在日常的工作中，突出的問題是要查找和使用以前的某些圖紙、文件資料、元器件、儀器、儀表等，往往翻箱倒柜，東找西找，大部分時間浪費了，工作效率很難提高。６ｓ管理的全面實施使我們的工作場地地物明朗化，大大減少了尋找資料和物品的時間，工作效率有很大的提高。

　　把６ｓ的理念帶到自己的工作中，力求完美高質；及時對我們的文檔資料的資源進行整理等習慣通過推行、實施6s精益管理，使我們的環(huán)境整潔、地物明朗、員工行為規(guī)范，大家認識到工作不僅要認真、細致、熱情，還要不斷地學習、總結、改進，提高自己的工作質量，工作人員心情舒暢，士氣必將得到提高。同時， 6s的實施，可以減少人員、設備、場所、時間等等的浪費，從而降低生產成本。

　　當然，做好一時并不困難，而長期堅持靠的則是員工的素養(yǎng)。這是６ｓ工作的目的，也是我們的工作目的。今后，我們應該以６ｓ工作為契機，抓住機遇、發(fā)揚“齊心共管、整潔高效”的精神，不斷提升管理水平，使公司在激烈的市場競爭中處于領先水平，為公司的跨越式大發(fā)展做出更大的貢獻。

精益管理心得體會14

　　近期，我參加了單位組織的精益化管理培訓班學習，聆聽了老師的授課。通過形象，生動的實例，受到了一次愉快而深刻的思想，管理知識教育。進一步啟迪了思維，開拓了視野，細細品味感受很多。以下是我個人學習以后的一些心得體會:

　　首先，我深刻了解到精益化管理是一種意識，一種觀念；是一種認真的態(tài)度，更是一種精益求精的文化。老子云:"天下難事，必做于易；天下大事，必做于細"。還提了想成就一番事業(yè)必須從簡做起，從細微處入手。對于企業(yè)是一樣的道理，現(xiàn)實的工作中，需要做大事的機會非常少，多數(shù)人，多數(shù)情況下只能做一些瑣碎，單調的事情，或平淡，或雞毛蒜皮。但這就是工作，這就是生活，每一個個體成為不可缺少的基礎。工作中往往因一件小事而導致全盤否定，就會出現(xiàn)100-1=0的現(xiàn)象。因此，在現(xiàn)代管理中細節(jié)決定實體發(fā)展的成敗。

　　其次，從自身而言，通過學習意識到，在工作中要擺正自己的位置，合理定位，做好自己的事情。如果把企業(yè)必作"人"一樣的系統(tǒng)，把總經理或領導層比作"頭"，把中層管理比作"身體"，把基層人員比作"肢體"，如果一個企業(yè)，每一個人都能合理"定位"，能認識自己所處的.地位，干好自己應干好的工作，發(fā)揮好自己的"專長"，就能在工作中游刃有余，左右逢源，不然很可能就是寸步難行。第三，就企業(yè)而言。認為應該加強本企業(yè)的文化建設。完善自身的管理機制。隨著市場經濟的高度發(fā)展，企業(yè)在精益化管理的應用上，特別是社會分工越來越細，專業(yè)標準越來越高的社會趨勢下，精細化管理的重要性日見明顯。就上所述，精細化管理是種意識，觀念，是種態(tài)度與文化。因此，在企業(yè)中實施精細化管理，就是對工作過程中的每一個細節(jié)都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度負責的態(tài)度，做到事無巨細，不斷培養(yǎng)個人扎實，嚴謹?shù)墓ぷ黠L格。做到事事有人管，時時有人查，時時有計劃，事事有總結，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點，企業(yè)在競爭中才能步步為贏！

　　總之，通過這次培訓班學習，使我系統(tǒng)，全面地了解了精益化管理的深邃，洞悉了精益化管理在現(xiàn)實工作，生活中對于個人，企業(yè)乃至整個社會的深遠意義。我將立足本職工作，放眼未來，與廣x仁們一起，發(fā)揮每一個人的作用，為企業(yè)的發(fā)展打下良好的基礎！

　　通過公司培訓精益生產的概念我們都知道，七大浪費就是不良品，超量生產，庫存，搬運，多余的工序，不必要的調動，等待。從字面上來看，太簡單不過了。但是要真正理解，卻需要認真思考。這些浪費每天都在我們生產現(xiàn)場和公司的各個角落，但我們很多人（甚至包括那些管理者）卻對我們身邊的浪費熟視無睹，因為浪費經歷的過程使他們對眼前的浪費看不見。問題的發(fā)生，往往不是一下子可以控制住，從根源解決的。于是很多時候，我們采取臨時對策，思想決定意識，意識決定行為，行為決定習慣，習慣就成毛��！這樣的現(xiàn)象造成公司浪費的情況無處不在。我們可以利用學習過的5S法。5S的內容很簡單:整理，整頓，清掃，清潔和素養(yǎng)。

　　（1），首先:把要和不要的東西分開。

　　什么是要的，什么是不要的?我們可以看到，生產線的超量生產其實是我們不要的，我們要拿走，拿到那里呢?做過精益生產和沒做過的就開始在這里區(qū)別體現(xiàn)出來了，一般人是趕快拿到倉庫，那么半成品呢?這些人又會趕快生產完成了拿到下一個倉庫，這就形成了我們傳統(tǒng)的方式了。管理者要認識到，應該往上一工程拿，而不是趕快入庫！而且有必要的管理系統(tǒng)來往前拿。

　　另外，對等待的暴露，等待是不好的。但是公司都存在著大大小小的等待浪費。5S在暴露等待的浪費時，用最基本的區(qū)分就可以暴露很多。你會發(fā)現(xiàn)你的很多人員很多時候無事可做，或者出現(xiàn)空余時候。那么，這些等待是要的嗎?肯定是不要的，不要的拿走?拿到那里?不是把人拿走，而是把動作拿走，把等待的動作拿走。生產平衡率可以大大地進行改善。最后，對待不良品，庫存，都可以通過5S這一步進行大量的曝光。這里面有很多系統(tǒng)，涉及到點和面。比如停機處理半廢品，為什么要停機，這也是可以避免的。

　　（2），將要的放在規(guī)定的地方，做好標識。

　　將物品放到規(guī)定的地方，一般公司，在實施初期，都會把物料，工具標示好，生產線也做好標示，通道，場所，都有標示，但這也只是初級5S。

　　其實不良品也要標示，包括處理記錄（相關人員簽字），作業(yè)指導書標示了（受控），合格品流動過程有標示，所有的文件都需要有效的標示要對管理工作中的浪費形成共識，活動是才能持續(xù)有效地長期開展的。因此，我們必須對消除浪費活動的艱巨性和長期性要有清醒的認識。但是，管理工作中的浪費一旦在某種程度被消除，則可能會出現(xiàn)幾何極數(shù)的放大效應，因此，我們要鼓足勇氣，從消除點滴的管理浪費做起，向著徹底消除浪費的目標一步一步地走下去。

精益管理心得體會15

　　從在公司內聽到精益生產這個詞算起，至今差不多有兩年有余了，回頭讀的第一本書就是詹姆斯·沃麥克的《改變世界的機器》，讀完這本書后加上華致贏企管的專家的一些培訓，結合自己對國內企業(yè)的一些了解，在此說說我對推行精益生產的一些看法。

　　一、精益推行，要從心開始。

　　有個廣告詞說得好：‘溝通從心開始’，我們精益推行也不例外，只有真正從內心了解并接受了精益這個概念，才有可能把想法變成真正的行動，行動才是最重要的，這也和公司領導和精益老師常講的‘態(tài)度很重要，態(tài)度決定一切’一脈相承。

　　二、精益推行，首先要做好推行前的相關準備工作。

　　常言說得好：‘兵馬未動，糧草先行’，這個道理是相通的，就是在全面推行前，有必要做些精益和精益生產方面的培訓工作，最好是全員培訓。精益生產，我個人的理解是全員參與，持續(xù)改善提高的這樣一個過程，但到目前為至，參與精益項目中來的還只是很少一部人，真正能主動去做精益的就更少了，且經常會聽到或遇到有同事問‘什么是精益或精益生產’這樣的問題。

　　三、精益推行的`方式上，個人覺得按下面的來做可能效果更好點：

　　1.精益的推行采取自愿自發(fā)的方式開展，公司出引導政策，并開展相關活動，充分調動并發(fā)揮員工的主觀能動性，保證課題的開展是向公司需要的方向發(fā)展。

　　2.精益開展的具體內容，盡可能的圍繞本部門的實際核心業(yè)務來開展，如果此業(yè)務涉及到的部門很多，可以把這個課題進行二級分解，甚至是三級四級分解，最終要體現(xiàn)到最基層員工全員參與，這樣才能取得實際效果，從而能收到既把本職工作做好了又同時把精益改善也一并做好。

　　3.精益推行的過程中，要做好標準化的工作，要把一些東西進行提煉，形成規(guī)范和標準，并在實際工作去嚴格執(zhí)行它，在執(zhí)行的過程中還要對其進行精益改善，實現(xiàn)‘實踐—改善—再實踐—再改善’這樣一個完善過程。

　　4.精益推行的過程中，要想取得好的效果，有關問題的解決最好由問題產生的部門來主導解決，其余相關部門積極配合，而不要由下游部門來推動上游部門來展開工作。

　　5.精益推行要長期開展，不要搞短期行為。精益活動既然是個持續(xù)改善的過程，就必須長期開展下去，最終我們才能取得良好的結是。

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